陕西凤凰橡胶制品有限公司的小编和您整理陕西橡胶制品混炼胶质量问题和原因：
1、分散不良
（a）混炼过程中的原因
[1]混炼时间不够；
[2]排胶温度太低或太高；
[3]同时增加酸性配合剂和碱性配合剂（如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌和氧化镁一起加入）；
[4]塑炼不充分；
[5]配合剂增加的顺序不恰当；
[6]混炼周期中填充剂加得太迟；
[7]同时加入小粒径炭黑和树脂或粘性油；
[8]金属氧化物分散时间不够；
[9]在们料己经开始撕裂或碎裂后加入液态增塑剂；
[10]胶料批量太大或太小。
（b）工艺操作上的原因
[1]没有遵循所制订的混炼程序；
[2]油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进料斗边上；
[3]转子速度不恰当
[4]胶料从压片机上卸下时太快；
[5]没有正确使用压片机上的翻胶装置。
（c）设备上的原因
[1]密炼机温度控制失效；
[2]上顶栓压力不够；
[3]混炼室中焊层部位磨损过度；
[4]压片机辊温控制失效；
[5]压片机上的高架翻胶装置失灵；
（d）原材料方面的原因
[1]橡胶过期存放和有部分凝胶；
[2]三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷；
[3]冷冻天然橡胶；
[4]天然橡胶预塑炼不充分；
[5]填充剂中水分过量（结块）；
[6]在低于倾倒点温度下加入粘性配合剂；
[7]配合剂使用不当；
（e）配方设计方面的原因
[1]使用的弹性体门尼粘度差异太大；
[2]增塑剂与橡胶选配不适当；
[3]硬粒配合剂太多；
[4]小粒径填料过量；
[5]使用熔点过高的树脂；
[6]液态增塑剂不够；
[7]填充剂和增塑剂过量；
2、焦烧
分类
1) 轻度
2) 中度
3) 重度
4) 完全
（a）配合方面的原因
[1]硫化剂、促进剂用量太多；
[2]硫化体系作用太快；
[3]配合剂称量不正确；
[4]小粒径填料过量；
[5]液态增塑剂不够。
（b）混炼操作方面的原因
[1]装料容量过大；
[2]密炼机冷却不够；
[3]转子速度过高；
[4]初始加料温度太高；
[5]排胶温度太高；
[6]促进剂加入密炼机中的时间不对；
[7]或过早地加入硫黄，或分散不均而造成硫化剂和促进剂局部高度集中；
[8]促进剂和（或）硫化剂分散不良；
[9]树脂堆积在转子上；
[10]漏加防焦剂；
[11]未经薄通散热就过早地打卷，或卷子过大，或下片后未充分冷却。
（c）停放方面的原因
[1]在胶料还呈热、湿状态时，堆积胶料；
[2]停放场所温度太高，或空气不流通；
5、喷霜
分类
1) 喷粉
2) 喷油
[1]胶料混炼不足、不均匀；
[2]配合剂称量不准；
[3]硫磺结团或用量超过其常温在橡胶中的溶解度；
[4]加硫时胶温过高；
[5]软化剂用量过多；
[6]胶料停放时间过长；
[7]制品欠硫。
3、配合剂结团
[1]生胶塑炼不充分；
[2]辊矩过大，辊温过高，粉剂落到辊筒面上压成片状；
[3]装料容量过大；
[4]粉状配合剂含粗粒子或结团物；
[5]凝胶太多。
4、焦烧时间过长或过短
（a）焦烧时间过长
[1]促进剂品种弄错、少加；
[2]氧化锌漏加；
[3]炭黑品种弄错，软化剂品种弄错，如将松焦油当机油等；[4]沥青、陶土多加。
（b）焦烧时间过短
[1]促进剂多加或品种搞错；
[2]碳酸钙过量；
[3]炭黑品种搞错。
6、收缩大
（a）无硫胶料
[1]可塑度过低；
[2]混炼时间太短或密炼机混炼时间过长，导致结聚。
（b）加硫胶料
胶料开始焦烧。
7、可塑度过高过低或不均匀
[1]塑炼胶可塑度不适当；
[2]混炼时间过长或过短；
[3]混炼温度不当；
[4]并用胶未掺合好；
[5]增塑剂多加或少加；
[6]炭黑多加，少加或品种用错。
8、相对密度过大过小或不均匀
[1]配合剂称量不对，漏配和错配；
[2]炭黑、氧化锌、碳酸钙等多于规定用量或油类增塑剂等少于规定用量时，均会出现胶料相对密度超过规定量；
[3]混炼时粉剂飞扬损失过多、粘附于容器壁过多或加料盛器未倒干净；
[4]混炼不均匀。
9、硬度过高过低或不均
[1]配合剂称量不准，如补强剂、硫化剂和促进剂称量过多，则硫化胶硬度偏高；相反，则硬度偏低；
[2]增塑剂和橡胶称量过多，则硬度偏低；
[3]混炼不均匀，硫化胶硬度不均。
10、麻面（胶粒）的原因
学生讨论分析（分配到小组出人教师引导发言，其它同学补充，其它组同学提问并可补充）
（a）无硫胶料
密炼机混炼时间过长，炭黑凝胶量太多。
（b）加硫胶料
[1]胶温、；辊温过高引起焦烧；
[2]混人一些已焦烧胶料。
11、硫化起点慢
[1]促进剂称量不准（过少）或漏加氧化锌或硬脂酸；
[2]炭黑品种搞错。
12、欠硫
[1]促进剂、硫化剂和氧化锌等漏配或少配；
[2]混炼操作不当，硫化剂和促进剂飞扬损失过多。
13、分层
天然橡胶胶料中混入丁基橡胶或相反。
14、粘辊或脱辊
（a）粘辊
[1]辊温过高、辊矩过小；
[2]可塑度过高；
[3]软化剂过多；
[4]混炼时间过长或违反加料顺序，如沥青和松香在后面加入等。
(b)脱辊
[1]含胶率过低；
[2]胶质硬；
[3]混炼时辊矩大；
[4]某些合成橡胶性能所致。
15、污染
[1]由灰尘、污垢、砂粒及其他物质所致的弹性体和橡胶药品的物理污染；
[2]由其他弹性体（如天然橡胶和丁腈橡胶）所致的丁基橡胶和三元乙丙橡胶的化学污染；
[3]对不同的配合剂未分别使用铲勺；
[4]使用不适当的配合剂；
[5]以前用过的料盘中残留有配合剂；
[6]密炼机油封的渗油；
[7]余留胶料粘在转子、卸料门、进料斗和上顶栓上，如果定期用清洁胶料清扫，可减少这类问题的发生；
[8]余留胶料粘在卸料料槽、接料盘、导向槽和高架翻胶装置上；
[9]余胶堆积在密封圈处；
[10]密炼机和压片机周围区域不整齐。
16、力学性能不合格或不一致的原因
[1]配合剂称量不准，特别是补强剂；
[2]硫化剂和促进剂漏配或错配；
[3]混炼过度；
[4]加料顺序不合理或混炼不均，易引起性能不一致。
17、各批胶料间性能差异的原因
[1]初始加料温度有差异；
[2]冷却水流动和（或）温度有差异；
[3]上顶栓压力有差异；
[4]配合剂称量中有误差；
[5]不同批号之间配合剂的差异；
[6]使用了代用配合剂；
[7]排胶时间和（或）排胶温度有变化；
[8]不同的操作者采用不同的方法在压片机上加工胶料；
[9]捣胶时间有变化；
[10]配合剂分散程度不同；
18、压延性能差的原因
[1]辊温迁用不当；
[2]辊温和辊筒速比及辊筒速度的控制失灵；
[3]胶料的门尼粘度太低；
[4]增粘剂过量；
[5]粘性填充剂（如陶土）填充量过高；
[6]粘性增塑剂量太大；
[7]配方中缺少适当的操作助剂；
[8]装料不足或过量；
[9]弹性体的粘度选择错误；
[10]分散不良；
[11]胶料易焦烧；
[12]胶料留在开炼机上的时间太长。
